Аренда, продажа и изготовление мебели под заказ
+7 (499) 113-06-84
Россия
+38 (098) 760-09-79
Украина

Ламели своими руками: особенности процесса, современные технологии

Содержание статьи:

  • Производство и область применения фасадов из алюминия
  • Особенности установки алюминиевых фасадов
  • Фасады из алюминиевых ламелей – что собой представляют?
  • Алюминиевые витражи – особенности, назначение и виды

Фасад из алюминияАлюминиевые фасады сегодня на пике популярности. Спрос на отделку такого типа обусловлен целым рядом положительным качеств, среди которых главное – это возможность создания вентилируемого фасада.

Чаще всего алюминиевые конструкции используются для отделки крупных многоэтажек, так как на небольших домах такой вариант облицовки кажется не всегда уместным.

Алюминиевые фасады имеют следующие преимущества:

  1. Устойчивость к изменениям температур и атмосферным проявлениям.
  2. Продолжительный срок службы.
  3. Возможность использования сразу нескольких вариантов комбинаций в раме фасада.
  4. Устойчивость к повреждениям.
  5. Простой и быстрый монтаж.
  6. Разнообразие цветов и оттенков.

Что касается недостатков, то алюминиевые фасады зданий их действительно имеют, но совсем немного. Один из низ – это высокая цена продукции, которая со временем может потерять насыщенность цвета. Кроме того, конструкция не может считаться полностью безопасной из-за острых углов, способных стать причиной травматизма у людей или животных.

Содержание

Конструкция трансформируемой перегородки

Трансформируемые перегородочные элементы обладают способностью изменять форму и направление движения створок – в этом их отличие от иных перегородок. Они многофункциональны, практичны, декоративны и прекрасно экономят полезное пространство.

Створки таких переборок изготавливают из разных материалов, но стеклянные перегородки являются самыми популярными среди трансформеров. Профиль для каркасной основы создают из алюминиевого сплава, дерева и пластика, усиленного металлом.

Рассмотрим особенности использования разных стройматериалов для ламелей перегородок:

Материал Характерные особенности
Стекло Каленое Устойчиво к ударам, практически не разбиваемо. Но если это происходит, стекло рассыпается на фрагменты без острых краешков. Однако конструкции из него много весят.
Триплекс Обладает хорошей шумоизоляцией и теплозащитой. При повреждении осколки остаются на внутреннем полимерном слое, что делает стекло максимально безопасным.
Огнеупорное Выдерживает сильные нагрузки, направленные удары, воздействие высоких температур. Но поскольку стекло очень много весит, для габаритных конструкций не используется.
Полимеры Поликарбонат Отличается малым весом, простотой в обработке и монтаже, но при этом прочен. Со временем может помутнеть.
Акрил Ударопрочен, но при механических воздействиях покрывается царапинками.
Пластиковые панели Отличаются широким диапазоном цветов и текстур, простотой обработки и монтажа. Но способны изменить цвет со временем.
МДФ Достоинство материала – в покрытии натуральным шпоном разного оттенка и текстуры. Сами панели могут быть разной толщины, но при этом немного весят. Монтаж таких конструкций несложен. Но под воздействие перепадов температур и влаги панели склонны к деформации – разбуханию и короблению, что приведет к необходимости демонтажа переборки.

Трансформируемые перегородки могут быть складного или раздвижного типа, с поворотными и распашными механизмами или без. Но основными составляющими элементами всегда являются:

  • панели – створки;
  • рельсовые треки, по которым передвигаются ламели;
  • крепежные механизмы.

При установке переборок-трансформеров рельсовые треки, по которым станут передвигаться ламели, прикрепляются к потолочной поверхности, иногда и к полу. Сами панели могут как раздвигаться, так и складываться. Но при этом створки некоторых моделей при желании могут раскрываться как распашные двери или поворачиваться.

Популярной разновидностью трансформеров являются слайдеры. В случае таких перегородок ламели числом до пяти передвигаются по нескольким направляющим параллельно друг другу. Они не связаны между собой, поэтому многофункциональны – позволяют трансформировать пространство сразу в нескольких местах.

Наиболее компактны шарнирные модули раздвижного типа. Они позволяют изменять пространство не только в горизонтальной, но и вертикальной плоскости. Их можно разворачивать разными способами, создавая в любой момент обособленный уголок для работы или отдыха.

Новинкой среди перегородок-трансформеров стали мягкие тканевые конструкции. Они представляют нечто среднее между занавесом и ширмой. Элементы состоят из скрытой каркасной основы, обтянутой несколькими слоями текстиля с высокой степенью шумопоглощения. В качестве верхнего слоя обычно выступает эко-кожа. Когда такой трансформер складывается, он «идет» мягкими волнами и занимает не более четверти скрываемого проема. Перегородка выглядит стильно и уютно, хорошо подходит для жилых помещений, но и для общественных, например, клубов, библиотек, также вполне применима.

Области применения

Трансформеры используют в различных интерьерах, как жилых, так и не жилых. Шире всего они применяются для зонирования торговых залов, заведений общественного питания, клубов, магазинов и производств. Особенно актуальны для офиса.

Офисные варианты перегородок не нуждаются в полной изоляции, поэтому для исполнения обычно выбирают стекло. Оно дает ощущения ограниченности и комфорта без чувства замкнутого пространства, позволяет проникать естественному освещению. Помимо этого руководство предпочитает прозрачные переборки, чтобы ненавязчиво контролировать рабочий процесс. Также конструкции из стекла применяются для оформления магазинных витрин и летних кафе.

Но подобный перегородочный элемент способен органично вписаться и в дизайн квартиры. Межкомнатные внутренние перегородки-трансформеры используют для зонирования разных комнат в жилых помещениях.

Принимая решение о выборе перегородки, стоит учесть советы дизайнеров, которые рекомендуют использовать подобные конструкции для разграничения:

  • гостиной и рабочего кабинета или библиотеки;
  • спальни и домашнего офиса в малогабаритной квартире;
  • зала и прихожей;
  • любой из комнат и балкона или лоджии.

В последнем случае очень удобно устанавливать модульные системы, чтобы не раздвигать полностью перегородку при желании проветрить комнату либо зайти на лоджию одному человеку.

Очень часто трансформеры используют при перепланировке квартир-студий. Они особенно выигрышно смотрятся в современных интерьерах, выдержанных в стилях лофт, хай-тек, минимализм. Но и для неоклассики и модерна тоже несложно подобрать подходящие модели.

Перегородка в комнате не мечта – это реальность

Трансформируемые перегородки, особенно стеклянные, становятся все более популярными. Это связано с их многочисленными достоинствами:

  • Простота установки. Подобные конструкции возводятся за один день на любом этапе обустройства помещения. В процессе работы не образуется строительный мусор и пыль. Все это дает возможность перепланировки пространства с минимумом затрат и без вреда для деталей интерьера квартиры, обоев, напольного покрытия.
  • Отсутствие необходимости вносить новую конструкцию в техплан или согласовать ее возведение с надзорными органами. Установка трансформера официально не относится к перепланировке, к тому же подобную конструкцию легко демонтировать без вреда для площади или несущих стен помещения.
  • Функциональные качества. Трансформируемые переборки дают возможность повысить функциональность используемого пространства в несколько раз. Любое необходимое помещение, будь то гостиная, совмещенная с детской, кухня-столовая, спальня и рабочая зона легко объединяются в общее пространство или разобщаются на укромные комфортные уголки.
  • Оригинальный дизайн. Трансформируемые перегородочные элементы могут как стать частью стилевого решения в помещении, так и ярким акцентом. Это возможно за счет различных технологий декорирования и оформления.
  • Практичность. Для создания любого трансформера используют лишь высококачественные материалы, что повышает устойчивость конструкции к воздействию негативных внешних факторов. При этом уход за переборкой минимален. Он зависит от материала ламелей и профиля, но в большинстве случаев заключается в стирании пылевого налета лоскутом хлопковой ткани, смоченном в подходящем средстве для ухода.

Дополнительно у каждой перегородки есть свои положительные качества. Например, стекло и пластик не боятся влаги, а шпонированный МДФ хорошо сохраняет тепло и защищает от посторонних звуков. Перегородка из поликарбоната благодаря специальной защите сохранит от выгорания под лучами ультрафиолета мебель и картины.

При создании современных трансформеров используются инновационные технологии. Так, изобретены модели, где перемещение ламелей по трекам проводится в автоматическом режиме. Некоторые варианты могут трансформироваться при нажатии на иконки, расположенные на сенсорной панели или клавиши на пульте. Дополнительный функционал «умным» перегородкам добавляют встроенные мониторы.

Современные технологии и простота монтажа делают такие переборки доступными в финансовом плане. Перегородка-трансформер в любой квартире – уже не мечта, а реальность.

Но чтобы приятное приобретение не стало большой проблемой, переборку нужно правильно выбрать. Особое внимание обращают на качество рельсовых треков и роликовых механизмов. Именно от их качества зависит время эксплуатации новой стенки.

Также нужно учитывать и особенности шумоизоляции подобных перегородочных элементов. Из-за конструктивных характеристик иные модели не могут похвастаться хорошими показателями в этом плане, например, беспороговые стеклянные или полимерные. Трансформеры с высоким звукозащитным коэффициентом создают из двойных стеклянных полотен, МДФ и снабжают специальными защитными уплотнителями.

Тем, кому показатели звукоизоляции крайне важны, следует обратить внимание на акустические трансформируемые перегородки. Они способны полностью защитить закрытое пространство от раздражающих механических шумов. При их создании применяются угловые и вертикальные уплотнители высокого качества и специализированные магнитные ленты для лучшего смыкания створок и присоединения к направляющим.

Как сделать раздвижную трансформируемую перегородку своими руками

Полностью с нуля создать стеклянный трансформер самому практически невозможно. Обычно предполагается покупка подходящей по размерам перегородочного элемента и самостоятельная установка согласно прилагаемому руководству. Владелец закрепляет направляющие и каретки, присоединяет к ним стеклянные ламели и необходимую фурнитуру. А вот раздвижную трансформируемую перегородку своими руками, например, из МДФ или поликарбоната смонтировать вполне реально.

Требуемые инструменты и материалы

Для установки трансформируемых элементов необходимы не только сами ламели, но и дополнительные устройства и стройматериалы. К ним относят:

  • Парковочный и направляющий рельс.
  • Механизмы крепления – роликовые каретки.
  • Кронштейны для установки трека на потолочную поверхность.
  • Ограничительные устройства для створок.
  • Особые ручки, не выступающие над плоскостью ламели.
  • Крепежные метизы.
  • Специальный уплотнитель.

Если конструкция поворотная или распашная потребуются также специальные петли и защелки-фиксаторы.

Из инструментов для самостоятельной установки конструкции используют лобзик, электрошуруповерт, дрель или перфоратор, молоток, строительный отвес, уровень, рулетку.

Монтаж перегородки своими руками

Монтаж трансформируемой перегородки из МДФ или другого легко поддающегося обработке материала проводится следующим образом:

  • Материал разрезается на необходимые по величине ламелей панели и обрамляется по краям профилем. Последний подбирается с таким учетом, чтобы его ширина была одинаковой с толщиной основного стройматериала.
  • На профиль по внешнему периметру устанавливаются специальные уплотнители, способствующие бесшумному и плотному смыканию панелей, создавая надежную звукоизоляцию трансформируемой переборки.
  • Монтируется парковочная система и подвесная фурнитура трансформируемой перегородки. Наиболее простой вариант – беспороговый. В процессе сборки рельс для передвижения панели, требуется прикрепить к потолку. Парковочная система выполняется в виде отогнутого в сторону под прямым углом трека, соединяющегося с главным рельсом. На торцевой части парковочного трека устанавливается стопор, предупреждающий соскальзывание полотна. Трековый и парковочный рельсы закрепляются на потолочной поверхности четко по уровню при помощи особых крепежных устройств. Крепежи располагают с шагом 400–500 мм в зависимости от массы полотен.
  • Если длины трека не достаточно, его можно нарастить при помощи специальных уплотнителей. Крепежную фурнитуру необходимо разместить по самым краям удлиняемых рельсов.
  • Прежде чем навешивать двери из пазов рельса, нужно полностью удалить всю металлическую стружку, которая станет препятствием для передвижения роликовой каретки. Она крепится к полотнам при помощи специализированных захватывающих крепежей. При установке роликовой системы на рельс нужно проверить, что поворотное фурнитурное устройство располагается верно, и панель станет поворачиваться в необходимом направлении.
  • Когда ламели прикреплены к направляющему рельсу, его удлиняют до противоположной стены и устанавливают на торце особую заглушку либо стопор.
  • По краям перегородочного элемента монтируют пристенные планки. Они нужны для улучшения шумоизоляционных качеств конструкции, когда она открыта. Эти детали состоят из металлопрофиля с уплотнительными прослойками из резины или войлока на ребрах. Это способствует плотному сопряжению краев ламелей, граничащих с планками. Последние устанавливают в плоскости направляющего рельса и фиксируют на стенке по уровню.

После того, как перегородка-трансформер установлена, регулируют все подвижные детали так, чтобы полотна створок плотно прилегали друг к другу, передвигались без проблем.

Видео: раздвижные перегородки своими руками

Если хочется создать простую перегородку с раздвигающимися створками навесного типа, можно воспользоваться следующим видеоруководством:

Современные перегородки-трансформеры отличаются не только конструктивным, но и цветовым разнообразием. Благодаря различным техникам оформления панелей, включая фотопечать, напыление, тонирование, пескоструйную обработку, можно подобрать многофункциональную модель для жилого или нежилого помещения с любым дизайном.

No related posts.

Особенности установки алюминиевых фасадов

Стильное здание из алюминияКонструкции на основе фасадного алюминия собираются из штучных элементов, образующих структуру наружных стен зданий. Для крепления используются кронштейны и металлические профили, в качестве утеплителей применяются пенополистирол или минеральная вата, облицовка производится алюминиевыми плитами.

Установка фасада начинается с монтажа кронштейнов, которые заберут на себя основной вес несущей стены. Изделия выбирают из прочного, не подверженного коррозии металла.

Утепляющие материалы крепятся с помощью клеевой основы и дюбелей, после чего покрываются мембранами для защиты их от влаги. На готовый слой утеплителя монтируются плиты.

Фасады из алюминиевых ламелей – что собой представляют?

Первые ламели появились в Европе и предназначались для обеспечения надежной защиты колоколов на колокольнях от осадков. Современные технологии позволяют изготовлять ламели, которые способны защитить фасад и помещение не только от осадков, но и от излишнего шума, насекомых, вредных газов, способствуя созданию эффектного вида здания.

Используются изделия в процессе формирования фасадов в алюминиевой рамке – конструкции на основе ламелей, клипсов для крепления, несущих и телескопических кронштейнов. В зависимости от типа конструкции ламели могут выполнять разные функции.

Так, например, солнцезащитный фасад в алюминиевой рамке с помощью ламелей защищает здание от контакта с солнечными лучами, гармонично вписываясь в окружающую среду за счет современного внешнего вида.

Такие конструкции наиболее практичные, функциональные, позволяют задействовать в процессе их создания нестандартные дизайнерские решения.

Системы, главные роли в которых играет алюминиевая кромка и ламели, могут быть нескольких видов:

  • с закрепленными кассетами;
  • с алюминиевыми держателями для разных вариантов крепления кассет;
  • в виде раздвижных панелей из рамы.

Как кромка, так и ламели в большинстве случаев производятся из экструдированного алюминия, который позволяет создавать эффектные и современные конструкции зданий, защищенных от солнечных лучей, ветра и осадка.

Ламели могут иметь индивидуальные размеры, монтироваться разными способами:

  1. Квакфикс – покатые конструкции в основе которых алюминиевая кромка.
  2. Неподвижно – ламели с помощью кронштейнов закрепляются под углом, горизонтально или вертикально.
  3. Подвижно – конструкции могут иметь разные степени покатости.
  4. Патио – алюминиевая кромка и ламели готовятся под заказ с указанными параметрами.

Каждая из упомянутых конструкций представляет собой современные, практичные и надежные фасады, удачно дополняющие собой архитектурный облик здания.

Алюминиевые витражи – особенности, назначение и виды

Витражи – это стеклянные конструкции, алюминиевые витражи – конструкции из стекла и алюминия. Конструкции отлично подходят для монтажа входных групп, являются незаменимыми при обустройстве дверей в торговых центрах, современных офисных центрах, магазинах, банках или отелях.

Алюминиевые фасады на основе витражей – это прекрасная возможность реализовать нестандартные интересные архитектурные проекты и придать зданию индивидуальный стиль.

Витражи разделяют на:

  • теплые;
  • холодные.

Теплые витражи создаются на основе теплого профиля с полиамидной термовставкой. Такие материалы незаменимы для отделки фасадов в мегаполисах, учитывая высокую степень не только тепло-, но и шумоизоляции.

Холодные витражи такой термовставки не имеют, поэтому чаще используются для создания конструкции перегородок с индивидуальными параметрами. Алюминиевые витражи обоих видов долговечны и практичны, выдерживают как самые низкие, так и высокие температуры, не восприимчивы к УФ-лучам, огнеупорны.

Монтировать витражи можно в любое время года – работы не займут много времени при условии привлечения опытных специалистов.

Укладка паркетного пола своими руками: способы укладки

Основных типов укладки паркетов существует три:

  • на механическом крепеже;
  • склеивание доски с полом;
  • сухая укладка (оптимальна для паркетной доски).Сухая укладка

Каждый из них имеет право на существование и достаточно надежен – однако последний из них наиболее прост и доступен для монтажа своими руками (благодаря замочным соединениям, которыми снабжены ламели для соединения друг с другом, а также трехслойной структуре самой паркетной доски). Конечный результат при этом – при идеально созданной стяжке – окажется не хуже, чем у профессионалов. Да и сами производители, в виду особенностей строения паркетной доски, активно продвигают именно этот способ.

Пошаговая технология укладки

К паркетной доске всех известных производителей обязательно прилагается инструкция по монтажу – да и, благодаря интернету, посмотреть этапы укладки можно на видео-уроках.

Пошагово укладка происходит следующим образом:

  •  первым этапом формируется стяжка, гладкость и строгая горизонтальность поверхности которой проверяется нивелиром;Подготовка подосновы
  •  с поверхности готовой стяжки полностью удаляется мелкий мусор и грязь;
  •  поверх застывшей основы укладывается специальная гидропароизоляционная пленка (либо обычная полиэтиленовая, толщиной в 0,2 мм);
  •  полосы пленки укладываются внахлест, с заходом одной полосы на другую на 15-20 см и на поверхность стены по периметру на 5-7 см;
  •  поверх обычного полиэтилена – для качественной звуко- и теплоизоляции – раскатывается рулон вспененного пластика (либо пенополистирольные, склеивающиеся между собой клейкой лентой при монтаже встык, плиты – если утепление предполагается более существенное);
  •  далее начинается собственно укладка паркета – всегда от угла одной из более длинных стен;Правильная схема начала работы
  •  сначала ставится небольшой, в 6-7 мм, клин для обеспечения зазора между стеной и покрытием (компенсация будущих термических деформаций покрытия);
  •  затем – последовательно – первый ряд досок (соединение замков при этом производится прикладыванием под нажимом вниз и вперед каждой следующей ламели к предыдущей, уже уложенной, под небольшим углом в 15-20 градусов;
  •  последняя доска обрезается с учетом оставления такого же 6-7-миллиметрового зазора;
  •  второй ряд укладывается в противоположном направлении – срезав (при необходимости) уже первую доску до длины, позволяющей добиться в будущем планируемого на полу рисунка;
  •  после окончания укладки последнего ряда срезается выступающий из-под покрытия верх полиэтилена, вынимаются клинья с торцов крайних (находящихся у стен) ламелей и по периметру устанавливаются плинтусы.Укладка

Преимущества клееного бруса

Если сравнивать теплоизоляционные и влагостойкие характеристики клееного и цельного бруса, то первый вариант древесины более практичен.

Определяется это особенностями его производства: сборка бруса выполняется таким образом, что при склейке отдельные волокна древесины направлены в противоположные стороны. Это обеспечивает высокую износостойкость материала и сохранить целостность его формы.

Ключевыми преимуществами материала являются:

  • Экологическая чистота и безопасность.
  • Долговечность и износостойкость.
  • Отсутствие неровностей и дефектов на поверхности.
  • Высокая герметичность соединения деталей.
  • Оптимальная толщина бруса для возведения прочных стен.
  • Устойчивость к механическим повреждениям и деформациям.
  • Хорошая влагостойкость.
  • Привлекательный внешний вид, не требующий дополнительной декоративной отделки.
  • Незначительная степень усадки.
  • Быстрая и легкая сборка.

Важно отметить, что сборка стен из деревянного бруса осуществляется сразу на фундамент.

Данная технология отличается от способа возведения бани из оцилиндрованного бревна, при которой элементы укладываются на ровную поверхность и подгоняются по уровню, после чего аккуратно устанавливаются на фундамент.

Как выбрать качественный брус

От правильного строительного материала зависит качество будущей бани. При выборе клееного бруса рекомендуется обратить внимание на эксплуатационные характеристики материала и наличие брака.

  • Деревянный брус лучше выбирать только у надежных поставщиков, гарантирующих высокое качество товара.
  • Древесина должна быть хорошо просушена, обработана антисептиком и специальной пропиткой против растрескивания.
  • Поверхность бруса должна быть ровной и гладкой, без дефектов и деформаций. Кроме того, на ней не должно быть гнили и повреждений, нанесенных насекомыми и прочими вредителями древесины.
  • Клеевой состав, который используется для соединения отдельных ламелей, должен быть соответствующей марки и качества.
  • В качественном клееном брусе количество ламелей строго лимитировано и составляет 3–7 шт. От количества ламелей зависит толщина материала.

Некачественные или зараженные участки древесины лучше сразу утилизировать, чтобы предотвратить дальнейшее заражение здоровых частей бруса.

Неповрежденные участки с незначительными дефектами рекомендуется использовать для изготовления дверных или оконных рам, реек, напольных досок, беседок и скамеек.

При выборе клееного бруса важно учитывать породу древесины, из которой он изготовлен. Так, для нижних венцов лучше использовать лиственницу, для остальных элементов – хвойные породы.

Ламинат считается практичным и долговечным напольным покрытием. Оно обладает такими преимуществами применения: долговечность, надежность, привлекательный внешний облик. Обратите внимание, что монтаж можно провести своими руками. Но часто также требуется самостоятельный демонтаж. Снять напольное покрытие очень легко, важно учитывать, как именно укладывалось покрытие, какой именно тип замены происходит (частичный или полный). Рассмотрим, какие инструменты требуются для быстрой и качественной замены ламината, как правильно провести процесс, последовательность работ.

Зачем проводится демонтаж

Прежде, чем начинать снятие покрытия своими руками, нужно учитывать, для чего именно проводиться демонтаж. Он может потребоваться в таких случаях:

  • Неприятный скрип по время эксплуатации. Обратите внимание, что скрип чаще всего образовывается за счет неправильного монтажа покрытия. Это обусловлено неправильной укладкой ламелей или основания (чаще всего для данной цели применяется фанера);
  • Во время монтажа или эксплуатации внутрь напольного покрытия попала вода. Она может стать причиной деформации и вздутия ламината;
  • Замена на новое напольное покрытие. Если ламинат уже давно используется в доме, его внешний вид и качество портится. Просто нужно поменять материал на новые отделочные материалы;
  • Вы недавно сделали ремонт и решили приобрести новое жилье. Оставлять новый ламинат жалко, и вы желаете установить его в новом помещении.

Учитываем особенности монтажа

Современные производители могут использовать различные системы для монтажа. Это обязательно нужно учитывать. Так, можно использовать такие варианты критерия:

  • Клеевая основа. Чаще всего клей используется для установки винилового или пластикового ламината. Частично демонтировать поверхность можно, но использовать повторно отделочный материал нет возможности. Стоит отметить, что демонтировать такой ламинат очень легко, так как просто следует отдернуть материал от основания;
  • Замковая система Lock. Используется намного чаще, чем предыдущий вариант. Одна ламель имеет паз, а другая шип. Загоняются два элемента друг под друга с помощью легкого постукивания молотка. Демонтировать такой замок можно частично и полностью. Для этого вам потребуется монтировка или специальный инструмент для демонтажа ламината. Его стоимость невысокая, при этом вы не повредите поверхность и структуру ламелей. Их можно будет использовать повторно;
  • Замковая система Click. На сегодняшний день данный тип системы для монтажа ламината считается практичным и удобным, так как разбирать и собирать ламели ламината можно много раз. Это идеальный вариант для тех, кто очень часто переезжает. Соединяется замок в том случае, если одна ламель устанавливается у другой под углом 45 градусов. После этого панель опускается.

Если вы желаете убрать небольшой поврежденный элемент ламината, то можно вырезать его с помощью электрического лобзика. Установить новый кусок очень легко, важно промазать часть ламели герметиком.

  • Технология монтажа под ламинат теплого инфракрасного полаТехнология монтажа под ламинат теплого инфракрасного пола
  • Можно ли укладывать ламинат на клейМожно ли укладывать ламинат на клей
  • Расчет количества ламината для комнатыРасчет количества ламината для комнаты

Как постелить ламинат своими руками

Ламинат вошел на рынки строительных материалов после того, как в 1977 году его запустила в производство шведская фирма Perstort. Название ламината произошло от способа производства доски, из которой он состоит.

Ламинат обладает сразу несколькими характеристиками, которые позволяют ему лидировать среди остальных отделочных материалов:

  1. Прочность;
  2. Долговечность;
  3. Простота в монтировании;
  4. Огромное количество цветовых и текстурных решений.

Как постелить ламинат своими руками: расчет материала

Первым этапом можно считать закупку материала. Для этого следует точно знать, сколько ламината будет затрачено на ту или иную комнату. Необходимо это для того, чтобы в конце работ не оказалось, что ламината не хватает, а в магазине, в котором вы покупали ламинат, кто-то выкупил весь запас выбранной вами текстуры.

Как вычисляется площадь прямоугольника, мы знаем еще со школы. Эту формулу мы применяем и на практике. Ширину умножаем на высоту и получаем нужное нам количество ламината в метрах квадратных. Поскольку стены в вашей комнате с большей вероятностью будут неровные, нежели наоборот, в материале будет наблюдаться перерасход. Поэтому профессионалы следуют простому правилу, при закупке стоит взять материала на 5% больше от исходной потребности.

Основа под ламинат

По технике укладки ламинат должен быть уложен на вспомогательную подложку. Под подложку укладывают пленку, которая будет исполнять функцию гидроизоляции. Подготовленную стяжку застилают пленкой внахлест примерно в 20 сантиметров, швы скрепляют скотчем. После этого укладывается подложка. Как заявляют производители некоторых подложек, их продукт не нуждается в дополнительной гидроизоляции, но лучше не рисковать. Основная функция подложки – выравнивание поверхности, определенная пружинистость, шумо- и теплоизоляция.

Для изготовления подложек используют:

  1. Вспененный полипропилен;
  2. Натуральна пробка;
  3. Маты из сосновых опилок;
  4. Экструдированный пенополистирол.

Подложку берут в равном количестве предполагаемых затрат ламината.

Несущая поверхность

Укладка ламината возможна на любой тип поверхности, кроме ковролина. Но при этом поверхность должна быть практически идеально ровной и устойчивой.

Для укладки ламината подойдут:

  1. Бетонная стяжка;
  2. ДВП;
  3. ГВЛ;
  4. Самовыравнивающиеся смеси.

Укладка ламината

Перед процессом укладки ламинат оставляют в помещении на пару суток, для того, чтобы он акклиматизировался, температура и влажность материала сровнялись с температурой и влажностью помещения. Соответственно, перед укладкой ламината все влажные процессы ремонта, типа побелки штукатурки или размачивание старых обоев, следует выполнить.

Если у выбранного ламината нет фаски, углубления по периметру ламинатной доски, то ламинат укладывается перпендикулярно источнику естественного освещения помещения. Это поможет скрыть продольные швы. При диагональном способе положение источника света не играет значение. Доски укладываются под углом в 45 градусов относительно стен помещении.

При любом типе укладки должен сохранятся технический зазор в 1,5 сантиметра между стенами и ламинатом. Для того, чтобы зазор был ровным и не смещался, используют клинья с подходящим размером.

Укладку начинают с угла помещения. Следующая панель присоединяется с помощью замка под углом в 20-30 градусов. Для более плотной подгонки панелей используют молот и специальный брусок дерева, чтобы не повредить ламинат. Подобравшись к стене плиту обрезают, и с обрезка начинают новый ряд.

Процесс укладки завершатся выбиванием клиньев и монтированием плинтуса.

laminatekspert.ru

Этапы производства

Производство клееного бруса включает несколько этапов производства, соблюдение всех технических процессов позволяет достичь качественного результата.

Этапы производства клееного бруса

Первым шагом для создания качественного высокоэффективного материала является приемка древесины и ее проверка на соответствие техническим характеристикам.

Здесь проводится сортировка и укладка отобранного сырья в штабеля. Несоответствующую древесину возвращают поставщику.

Следующим этапом идет сушка заготовленного леса, необходимо добиться влажности, соответствующей 12%. Манипуляция осуществляется в специальных сушильных камерах конверторного вида, куда за один раз мастера могут загрузить до 100 м3 древесины. Один цикл длится неделю, вся работа производится в автономном режиме.

Склейка на гладкую фугу в торец

Когда сырые доски полностью высохли, они попадают в цех для вскрытия дефектов на специальном станке. После этого этапа идет торцовка – удаление выделенных дефектов оператором по предоставленной инструкции.

Пятый этап – сращивание ламелей, для этого бездефектные отрезки досок склеивают с помощью пресса прочным клеевым составом. Потом сращенные ламели подвергают строганию на специальном оборудовании. После обработки склеенных ламелей, они склеиваются в брус под прессом в течение 30 минут.

На этом производственные этапы заканчиваются, брус подвергается строжке или профилированию в зависимости от его предназначения.

Итоговые процессы

Потом начинается производство деталей с помощью чашконарезного станка. Происходит нарезка чашек, элементов крепления по подготовленному трафарету. В конце этого этапа изделия штампуют по номеру проектируемой детали.

Чашкорез для бруса

По завершении всего процесса производства готовая партия подвергается проверке. Качественные элементы слаживают в пачку и упаковывают в пленку.

После этого продукция готова к реализации на рынке, но на каждую пачку клеится этикетка, соответствующая конкретному набору деталей в ней.

Сырье и его особенности

Клееный или профилированный брус – это экологически чистый материал для строительства. Процесс производства происходит путем склеивания отдельных досок в брусок.

Процесс производства происходит путем склеивания отдельных досок в брусок

Известные бренды, заботящиеся о репутации, отвечают за качество выпускаемой продукции, используют только отборное сырье, прошедшее сертификацию. Сырьем для производства клееного бруса служит древесина, а наиболее подходящие – хвойные породы деревьев, они отличаются высокой прочностью и долговечностью.

К качественным материалам российских производств относятся следующие виды древесины:

  • ель;
  • сосна;
  • кедр;
  • пихта.

Сосна – дерево имеет белый цвет с желтоватым оттенком и выразительную фактуру с сучками разного размера и формы. Плотность составляет 520 кг/м3, она легко обрабатывается красящими составами. Сосна подходит для изготовления клееного бруса, стропильных систем, отделочных материалов.

Технология производства клееного бруса

Кедр – цвет древесины желтовато-белый с сердцевиной бело-розового оттенка. Текстура мягкая, но однородная с мелкими сучками. Его плотность составляет 420 кг/м3, дерево характеризуется приятным ароматом и противомикробными свойствами. Брус из него не подвержен гниению, повреждениям, растрескиванию и усадке. Он используется для любых видов строительства.

Хвойные породы Кедр

Лиственница – цвет сердцевины от бело-желтого до бело-красного. Древесина имеет декоративную узорную фактуру, плотность равняется 580 кг/м3, что сравнимо с дубом. Она хорошо подвергается обработке красящими растворами и подходит для любых конструкций.

Ель – дерево имеет желтоватый оттенок гладкую текстуру с мелкими сучками, плотность – 430 к/м3. Материал легкий, но выносливый, подвергается обработке и покраске. Из него производят различные конструкции и отделочные материалы.

Регламент подготовки сырья

Сутью технологического процесса является склейка ламелей между собой. Но для этого необходимо произвести калибрование доски, чтобы изделие на выходе было прочным и качественным, дерево должно быть определенной влажности.

Для изготовления клееного бруса берется сосна первого или второго сорта по ГОСТу, имеющее минимальное количество сучков.

Печь для сушки пиломатериалов

Когда сырье принято, оно попадает на станок для распиловки. Оператор устанавливает наименьший размер диаметра верхнего участка бревна. Обработка древесины проходит автоматически со скоростью около 12 метров в минуту.

Чтобы сырье было определенного уровня влажности, его сушат в специально оборудованных камерах. В них установлены приборы для контроля влажности и степени циркуляции воздуха.

Сушка осуществляется при определенной температуре, где происходит процесс смены горячего и влажного воздействия на дерево. Температура в камере повышается постепенно, а ее снижение зависит от влажности сырья.

Время высыхания зависит от качества подготавливаемого дерева, его толщины и степени влажности. В связи с этим устанавливается режим:

  • Мягкий – бездефектная сушка, после которой сохраняется цвет и свойства древесины.
  • Нормальный – сушка с сохранением плотности дерева, но незначительным изменением оттенка.
  • Форсированный – доска получается менее крепкой, но подвергается растяжению, сжатию и сгибанию, цвет также меняется.

Этот процесс производится в два периода. Испарение свободной влаги до уровня 30%, а потом происходит удаление связанной влаги. На втором сушка ведет к усыханию и требует больше затрат энергии.

После сушки материал отправляют в цех склейки, там она находится некоторое время для уравнивания ее температуры с окружающей. После простойки древесины через 1–2 дня необходимо приступать к ее обработке и последующему склеиванию в брус.

Необходимое оборудование и его особенности

Для производства конструкционного бруса нужно приобрести специальное оборудование.

Сушильная камера – оборудование, позволяющее в 3 раза увеличить скорость производства профилированного бруса. Они бывают вакуумные, конвективные, аэродинамические. Стоимость около 1,5 млн рублей.

Схема работы сушильной камеры для клееного бруса

Четырехсторонний фрезеровочный станок – предназначен для обработки доски и ее шлифовки. Агрегат служит для равномерного распиливания ламелей, обеспечивает гладкость. Стоимость станка – 400 тыс. рублей.

Принципиальной отличительной особенностью линии является базирование обрабатываемого бруса по всей длине и обработка баз при первом проходе

Двусторонний шипорезный станок вырезает мини-шипы с двух сторон заготовки для склеивания под прессом. Производит нанесение клея под давлением на мини-шипы. Цена составляет от 200 до 650 тыс. рублей.

Двусторонний шипорезный станок K4S6

Линия торцевого сращивания, устанавливаемая на пресс, ее длина составляет 3, 4,5 и 6 м. Такая длина не всегда позволяет склеить отрезки ламелей разного метража. В качестве альтернативы используется линия непрерывного сращивания, детали оказывают давление на определенный участок досок или отдельный стык.

Полуавтоматическая линия торцевого сращивания FJS-20AH

Действенный вариант – это автоматическая линия, выполняющая сразу несколько функций: нарезку мини-шипов, нанесение клеящего состава, сращивание и отрезание ламелей. Стоимость – от 1,4 до 2 млн рублей.

Автоматическая линия для производства конструкционного бруса

Дополнительные агрегаты

Станок, наносящий клеевой состав для деревянных конструкций, состоит из емкости для клея, дозатора, ручки и клеенаносящего валика.

Агрегаты делятся на две группы.

Основные этапы изготовления

Станки постоянной циркуляции – клей наносится непрерывной линией, пролитый клей снова отправляется в емкость и используется в работе.

Станки смесевого нанесения – подача клея осуществляется, когда под трубкой находится ламель, если доска закончилась клей прекращает стекать автоматически. Такая функция позволяет максимально экономно расходовать состав.

Пресс – станок для сращивания ламелей бывает вертикальным и горизонтальным. Прессование осуществляется с помощью гидравлических, механических и пневматических прижимов. Средняя стоимость станка – 2 млн рублей.

Современные производители конструкционного бруса используют разнообразные виды оборудования для изготовления качественной продукции.

Особенности конструкции

Устройство машины ручной электрической фрезерной ламельной отличается от большинства моделей фрезеров. Оно аналогично болгарке. Фрезеровка производится перемещением режущего инструмента не перпендикулярно, а параллельно подошве. Корпус скользит горизонтально. Для вырезания пазов под овальные шпонки – ламели, используют дисковую фрезу.

Основные узлы шпоночного фрезера:

  • электродвигатель;
  • редуктор;
  • фреза дисковая;
  • корпус;
  • кабель с вилкой;
  • упор;
  • подошва;
  • ручка;
  • уборщик стружки с мешком.

На малом шпоночном фрезере, предназначенном для любителей, установлен электродвигатель мощностью 750 Вт. Этого достаточно для изготовления соединений отдельных деталей при производстве единичных изделий, строительстве частного дома и подсобных помещений из дерева. Длина перемещения фрезы достигает 50 – 60 мм в зависимости от модели оборудования. Глубина реза – выборки паза, настраивается револьверным упором, расположенным сбоку.

При большом объеме работ и для изготовления небольших партий мебели используют средний фрезер мощностью 1100 Вт.

Профессиональные агрегаты сильнее – от 1200 Вт. Скорость вращения шпинделя до 24000 об/мин. Они рассчитаны на многочасовую непрерывную работу и используются на средних по размеру предприятиях по изготовлению мебели. На крупных фабриках с массовым производством деревянных изделий используют стационарные фрезеры.

Фрезу для ламельного фрезера используют дисковую диаметром 100 мм. При необходимости прорезать паз глубже, допускается устанавливать инструмент диаметром 105 и 110 мм. Вращательный момент передается на фрезу от двигателя через редуктор. Для фиксации на валу фреза имеет отверстие квадратной формы со стороной 20 мм. На дисковых пилах, устанавливаемых на болгарку, квадрат на валу больше – 22 мм. Кожух надежно защищает руки и посторонние предметы от попадания в зону реза.

Положение фрезы по высоте регулируется угловым упором. Размер выставляется в зависимости от толщины доски. Сбоку имеется шкала с делениями, но она может допускать погрешность в пределах 2 мм. Надо измерять расстояние от подошвы до центра фрезы или делать пробный рез и убедиться, что паз расположен по центру доски. Подошва в основном литая, с антискользящими вставками. При работе с малым ламельным фрезером сопротивление древесины слабое, достаточно упор прижать к доске рукой. Выставлять следует ориентируясь на разметку и риску по центру фрезы, вынесенную на упор.

Выборка паза производится при движении фрезы вдоль подошвы. Для этого рабочий фиксирует упор и нажимает на ручку, установленную на корпусе привода. Глубина реза регулируется на корпусе винтами, соединенными с упором. Сбоку имеется шкала настройки с градусами. Изменяя положение упора, можно работать под любым углом, надо только снять упорный передний козырек.

При фрезеровании образуется мелкая легкая стружка, способная забить сам механизм инструмента и попасть в органы дыхания человека. Для ее устранения устанавливается пылесборник с мешком, своеобразный маленький пылесос. Он портит эстетичный вид фрезера, зато не допускает засора и перегрева механизма.

Овальные шпонки – ламели для фрезера, имеют нормированные размеры и продаются в магазинах. Любители мастерить изготавливают их самостоятельно. В основном используется фанера или лист из прессованных опилок толщиной 4 мм. Наиболее опытные мастера делают шпонки из дуба и кедра, предварительно состругав планку до нужной толщины. Хранить ламели следует в герметичной сухой упаковке. От влаги они разбухают, теряют свою форму и не заходят в паз. При активной сушке в духовке пластинки коробятся.

Назначение инструмента

Ламельные фрезеры предназначены для выборки пазов под фигурные шпонки при соединении деревянных деталей. На практике их применение значительно шире. Ручными станками кроме дерева обрабатывают:

  • оргстекло;
  • пластик;
  • ДВП и ДСП;
  • гипс;
  • алюминий;
  • бронзу;
  • камень мягких пород – туф, ракушечник, песчаник.

Для чего нужен ламельный фрезер, инструмент узкой специализации, в домашней мастерской. По прямому своему назначению он используется редко. Значительно чаще владелец выполняет на нем другие работы:

  • выборку четверти;
  • профилирование кромки;
  • выборку длинных пазов;
  • вырезку нестандартных шипов;
  • формирование зазоров в обшивке;
  • создание узоров на наличниках;
  • выравнивание доски по толщине;
  • удаление дефектов.

Снять угол, сделать четвертной паз можно другими инструментами. Преимущество ламельного фрезера в том, что он не переводит всю вырезаемую древесину в стружку. Пройдя по двум перпендикулярным плоскостям, мастер получает квадратные брусочки малого сечения 20 – 40 мм. Рейки можно использовать при утеплении и обшивке, сделать из них декоративное украшение фасада. Работать с ламельным фрезером значительно легче, чем делать аналогичные выборки другими электрическими инструментами.

Фрезы легко меняются, имеют разную форму. При движении инструмента вдоль кромки, производится фигурная обточка торца с последующей шлифовкой.

Для нестандартного соединения двух досок под прямым углом используют фрезер для вырезания паза по плоскости одной детали и создания длинного шипа в торце другой. Аналогичным образом создаются соединения для крепления ножек стола и тумбочки.

При обшивке деревянного дома изнутри не надо подгонять с большой точностью торцы планок на потолке и стенах. Достаточно настроить фрезер и пройти вдоль углов по всему периметру. Равномерный зазор для расширения обеспечен.

Настилать пол и подшивать потолок необходимы доски одинаковой толщины. Ламельный инструмент значительно упрощает эту работу.

  1. Надо выровнять на досках одну плоскость.
  2. Выставить высоту реза – толщину доски.
  3. Пройти по периметру на всю глубину фрезы, опираясь на базовую плоскость.
  4. Перевернуть доску и снять все лишнее по созданным фрезой маркерам.

После этого пройтись фрезером по углам и можно стелить пол. Он будет идеально ровный без циклевки.

Использование ламельного инструмента для резьбы по дереву придумано мастерами, увлекающимися созданием оригинальных украшений для своего дома внутри и фасада.

При обнаружении в доске смоляного мешка, это место вырезается лодочковой фрезой. Затем в выборку вставляется вставка соответствующей конфигурации. Выступающая древесина сошлифовывается. Большую доску не надо выбраковывать из-за мелкого дефекта.

Поделиться:
Нет комментариев